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中小企业导入自动化设备的常见误区

发布时间:2016-11-05

   随着“中国制造2025”制造强国战略的逐步深化,现在国内越来越多企业加入到自动化、智能化的热潮。这里面有很多企业借助自动化提高效率,提升产品品质,节省人力,从多个方面提高了企业的综合竞争力。但是也有不少企业在引入自动化的过程当中走入了误区,不仅没有达到预期的目的,反而损失了更多的资金和时间成本,错失宝贵的管理提升机会。

  

  2018年5月,富士康高管陈冠棋在一次科技论坛上,向外界展示他们的“熄灯工厂”。

  陈冠棋说,很多富士康工厂不需要人,“没有人,就不会担心他的手会不会被机器夹到,会不会被割到,会不会被什么东西砸到,它带来的效益非常显著。”除了富士康,汽车行业很早就实现无人装配,像特斯拉这样的公司,整个工厂大约有150个机器人在流水线上。

  随着德国在2013年4月的汉诺威工业博览会上正式提出工业4.0的概念,各国都提出了自己的工业转型的发展蓝图,2016年,中国制订“中国制造2025”制造强国战略,正式作为中国政府实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。不管是德国的“工业4.0”,还是“中国制造2025”,都把“智能制造”作为其主要推进主题或领域。随着“中国制造2025”制造强国战略的逐步深化推进,现在国内越来越多企业加入到自动化、智能化的热潮。这里面有很多企业借助自动化提高效率,提升产品品质,节省人力,从多个方面提高了企业的综合竞争力。但是也有不少企业在引入自动化的过程当中走入了误区,不仅没有达到预期的目的,反而损失了更多的资金和时间成本,错失宝贵的管理提升机会。

  根据我们辅导时所接触到的企业的实际情况,发现中小企业在引入智能化、自动化的过程中,存在以下两类误区:

  误区一:用自动化设备能大幅度节约人力成本

  我们精益自动化团队辅导的一个广东东莞的五金企业,就曾经遇到过这样的困惑,2016年到2017年企业花费约2000万购数十台全自动设备,包括机器人,为此招聘了大量的专业设备管理人员。人员不仅没有节省,反而因为这些专业技能要求高的设备管理人员工资更高,而原本预期通过机器人替代的人员很少,节省的人力成本还远远抵不过增加的设备管理人员和物料搬运人员,人力成本不降反升。

  另一个位于苏州的喷涂企业,也是耗资数百万买了多台全自动打磨机器人,想要替代原本在生产线上随线作业的打磨工人。结果因为随线作业改为离线作业,打磨工序成为孤岛作业,不仅要增加设备操作人员,还要增加该工序的管理人员、物料搬运人员。引入机器人后并未达到预期的省人效果,人员不减反增。

  为什么会出现这种情况呢?

  很多企业之所以出现这样的情况,在于他们只看到了富士康无人工厂的高科技和巨大的省人效果(包括其他先进企业引入自动化的成功案例)。但是他们可能忽视了富士康数十年来对现场管理中使用IE手法提高生产效率的重视。其实,我们不需要亲自进入富士康工作,通过几年前的新闻“2014年10月8日下午1点钟,重庆富士康员工在沙坪坝西永保税区因IE标准太严导致的千人罢工事件”等公开信息,虽然是负面新闻,但从侧面可见富士康对现场IE的重视。也就是说,富士康一方面经过多年的IE现场实践和持续改善,现场显性的浪费是相对较少的,生产现场对于如何消除浪费是有非常专业的团队在持续推进,平常在改善中就应用了大量的自动或半自动化的手段,有大量这样的专业人才,具有非常强的管理和操作自动化设备的人才储备。除此之外,富士康强大的资金规模优势,也是很多中小企业所不能比拟的。

  误区二:用高大上的自动化设备吸引客户下订单

  两年前,我们去了一家广东知名的皮具代工企业辅导,在一次改善活动当中,我发现在离车间比较远的一个新员工培训道场,放置了一台大型全自动的缝边设备,看上去比较新,但又很少运行。问到身边的车间经理为什么没有运行?得到的答复是,这个设备一年都用不到几次,就是公司用来给客户看的,主要就是让客户知道我们的实力,希望客户看到这种高大上的设备以后,能够给我们下更多的订单。但是,设备的摆放位置离车间太远,稍有工作经验的客户也能看出来这种作业的不合理性。其实真正因为这台自动化的设备给公司带来的订单很少。

  另外一个照明企业也是为了引进新的客人和订单,耗资200余万买了一条全自动的灯具装配线,结果只生产几个小订单后闲置,两年后因为其它业务扩大规模需要空间,这条自动化生产线不得不拆除后放置到闲置设备区,因为一直没订单生产,当然也没办法收回当初的全自动设备投资成本。

  为什么以前通过硬件展示实力能拉到订单的做法现在不管用了呢?我们不要忽视了,我们制造型企业在不断进步的同时,我们的客户也在不断学习和成长,他们对于供应商评价的要素和衡量标准也逐渐在发生变化。在以前供应商生产能力普遍较弱的年代,能买得起好设备的企业就代表了加工实力,客户愿意将订单给有“硬实力”的企业,因为有好的硬件,交付能力才有保障。随着中国经济连续三十多年高速增长的同时,企业的综合实力普遍都增强了,拼硬件的时代已经过去了,现在到了拼“软实力”的时代。所谓的软实力是企业的综合管理能力,包括企业文化、组织效率、团队氛围、精益管理水准等竞争对手较难模仿,短期难以逾越的实力,反而是客户更看重的。在我们辅导的一些客户中,通过精益管理的持续推进,在企业内部营造全员参与的改善氛围,现场发生翻天覆地的变化,客户到企业现场走一圈,看到企业精细化的现场管理、随处可见的创新改善和员工乐观自信、积极向上的精神状态,客户通常都是很愉快地下订单。相较于高精尖的全自动设备,卓越的现场管理和全员参与改善的氛围等“软实力”更适合成为企业亮丽的名片,帮助企业吸引到客户。

  以上是我们部分辅导企业中所看到的现象,一定程度上代表了中国中小企业导入自动化和智能化的现状。为了避免企业陷入自动化的误区,在导入自动化前,建议管理决策者先弄清楚以下四个问题:

  首先,弄清楚我们是否真的需要自动化?如果确实是在生产工艺和流程上需要自动化来满足产品生产的要求,在经过了大量的工作方法优化、简易自动化等手段,仍然无法达到产品生产所要求的效率和质量要求的时候,导入自动化能够真正节省人力,改善作业环境。那么企业导入自动化是合理的。

  第二,如果引入自动化,这个投资是否合算?比如自动化的设备,本身也是一种投资,如果投资回收周期过长,其成本远远无法替代人工成本的话,则引入自动化的必要性就值得怀疑。笔者推荐的参考标准是两年之内能收回投资的成本。比如节省的人力的两年的成本(工资及福利待遇等),如果可以覆盖设备自动化投入成本,那么,这个投资是可以做的,也是合理的。当然也有例外情况,比如涉及到高危、高污染、高职业危害风险的岗位,这个标准不适用,即便是代价高一点,也必须要引入自动化替代人员作业。

  第三,何时引入自动化是合适的?优先通过IE手法针对不需要花钱或者少花钱的浪费进行改善;其次通过工具、治具或简易自动化进行改善,消除大部分容易消除的浪费;然后才考虑引入自动化。

  第四,自动化程度是否越高越好?适合的才是最好的。自动化程度不是越高越好。如果有些设备全自动的成本过高,实现方法过于复杂,维护成本高,也可以考虑采用半自动的方法替代。

  综上所述,在企业引入自动化的时候,要慎重评估其合理性,避免盲目投资造成资金和机会成本的双重损失。

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